Абразивные инструменты

Опубликовано admin Сен 5, 2012 в Инструмент и оборудувание

Практически во всех отраслях машиностроения сейчас применяют абразивные инструменты. Обычно используется в обдирочных операциях и для высокой чистоты поверхности. В настоящее время наблюдается высокая потребность в абразивных инструментах, что повлекло за собой высокие темпы модернизации абразивной промышленности. Историческим моментом можно считать 1960—1961 годы, в тот период правительство начало усиленно помогать с обновлением оборудования.В основном абразивные инструменты представлены на бакелитовой, керамической связке. По физическим свойствам они делятся на: сыпучие материалы, трудносыпуче материалы и жидкие материалы. Учитывая данные свойства существует и разная аппаратура для дозировки. Например, для сыпучих абразивных материалов дозировка осуществлется по весу и объему в специальных дозаторах; мелкосыпучие материалы дозируют на автоматических весах; жидкие материалы на специальном оборудовании с учетом их вязкости.

При изготовлении абразивных инструментов с определенным объемом и формой используют метод формирования. В большинстве случаев используют прессование, т.е. инструменты изготавливают в специальных пресс-формах. Основные операции при таком подходе: изготовление дозированной абразивной массы, укладка в пресс-форму, прессование, извлечение из формы и помещение в сушильную плиту, транспортировка. При изготовлении крупногабаритных инструментов в основном используют весовое дозирование. Весы могут быть различны по конструкции, но их погрешность не должна составлять более одного процента. При больших партиях естественно целесообразно использование автоматических весов.

Объемное дозирование тоже широко распространено, например, для кругов 150-250 мм. Данный способ мало чем уступает весовому способу, а в некотором смысле даже удобнее., т.к. заливку в пресс-формы можно выполнять сразу из дозатора. Заливка в формы может осуществляться, к примеру – с помощью кассеты. Абразивная масса обладает разной пористостью, что означает и разницу спрессовываемости. Например, при прессовании крупнозернистого материала его засыпной объем составляет от 1,6 до 1,8, а для мелкозернистого от 2,5 до 2,8 по отношению к спрессованному изделию. Также уплотнение изделия на 60 % достигается при удельном давлении в 20% от изначального. Наилучшее прессование достигается при использовании в 2 этапа: сначала с помощью насоса низкого давления, далее насосом высокого давления. При расчете производительности насосов учиывают скорость перемещения.

Изготовление изделий на вулканитовой связке.

В основном большинство изделий на вулканитовой связке изготавливают на вальцах. Абразивная масса и вулканитовая связка смешивается на вальцах. Сам процесс: вводится каучук, который покрывает поверхность валков, далее вводят наполнители, ускорители вулканизации, мягчитель, серу. Перемешивание массы зависит от рецептуры. На завершающем этапе поступает абразивная масса на прокатку пластов. Также существует еще один метод для изготовления вулканитовых кругов: абразивная масса приготавливается в смесительных машинах с ее разрыхлением и прессованием. При получении больших масс существует необходимость измельчения масс. Обычно поперечное сечение измельченной абразивной массы не должно превышать 80 мм. Измельчение происходит методом использования специальных машин. Устроены машины следующим образом: прямоугольный короб имеет два синхронно вращающихся вала на дне, каждый вал имеет шипы, с наружней стороны короба имеются 2 гребенки, в зазорах которых свободно проходят шипы. Собственно само измельчение происходит как раз с помощью шипов и гребенок.

Механическая обработка шлифовальных кругов.

Практически все абразивные инструменты после термической обработки должны быть обработаны механически. Это позволяет придать нужную форму, поверхность и т.п. Такая обработка зачастую необходима для крупных кругов на керамической связке. Токарные станки используются для обработки скосов, перифирии и выточки. Для обработки торчовых плоскостей – плоскообдирочные станки, а обработка отверстий — на сверлильных станках.