Технологический процесс — основа изучения и построения станков

Опубликовано admin Сен 17, 2012 в Сверлильно-расточные станки

Технологический процесс — это часть производственного процесса, содержащая действия по изменению и последующему определению состояния объекта производства. Он состоит из технологических операций. В картах технологического процесса указывают: размеры и форму заготовок, последовательность операций, припуски и допуски на размеры; применяемые оборудование, приспособление, режущий и измерительный инструмент; режимы резания. Выбор способа обработки зависит от многих условий: числа и вида заготовок; наличия технологического оборудования, приспособлений и режущего инструмента; квалификации рабочих и т. п. Показателями правильного выбора способа обработки являются время изготовления и себестоимость обработки. Еще одним важным уловием высокоэффективного производства является введение АСУ ТП — автоматизированная система управления технологическими процессами.

Движения инструмента и заготовки в процессе резания принято делить на основные (для осуществления процесса резания) и вспомогательные (для подготовки и завершения резания). Основных движений два: главное, служащее для обеспечения процесса стружкообразования; подачи — для ведения резания по всей длине детали.

Сверление отверстий производят при вращении сверла (главное движение) и его осевого перемещения (движение подачи). Инструментом является спиральное сверло. Сверление происходит в сплошном материале.

Рассверливание или вторичную обработку отверстия сверлом большего диаметра применяют для того, чтобы сохранить межцентровое расстояние при сверлении отверстий больших диаметров, когда обработка одним сверлом может дать значительное отклонение оси отверстия. При нормальном сверлении точность отверстия достигает 11—13-го квалитета.

Зенкерование производят зенкером для улучшения геометрической формы отверстий, полученных после сверления, литья или штамповки. Оно повышает точность отверстия.

Развертывание отверстий выполняют после зенкерования, для устранения следов предшествующих операций. При обработке отверстий диаметром более 25 мм по 9-му квалитету точности и шероховатостью 0,63 мкм после сверла применяют зенкер и развертку. Для обработки отверстий диаметром менее 25 мм после сверления используют только развертку. При изготовлении отверстий любого диаметра по 7-му квалитету точности и шероховатостью 1,25 мкм применяют двукратное развертывание.

Нарезание резьбы производят метчиками после сверления отверстия. Обычно для вывертывания метчика из заготовки производят обратное вращение метчика (реверсирование). Исключениями являются «подающие» метчики (выпадающие из гнезда шпинделя станка) и специальные гаечные метчики, у которых нарезанные гайки перемещаются последовательно на гладкую часть стержня метчика.

Зенкование применяют после сверления отверстий для снятия фаски.

Цекование осуществляют для подрезки торцов большой заготовки цековками или резцами.

В большинстве случаев на сверлильных станках применяют стандартный режущий инструмент. При использовании специального инструмента можно существенно увеличить диапазон операций. Так, например, на сверлильных станках можно производить раскатывание отверстий роликовыми и шариковыми раскатками. Эта операция основана на пластических свойствах металла, дает возможность получить в деталях из незакаленных сталей отверстия 7-го квалитета точности с конусообразностыо и овальностью до 0,02 мм, шероховатостью поверхности 0,32-0,8 мкм. Отверстие под раскатывание роликами обрабатывают разверткой, зенкером или сверлом. Вырезку дисков из листового материала выполняют резцами (одним, двумя, четырьмя), установленными и закрепленными в специальной вправке с направляющим стержнем. Отверстия большого диаметра в сплошном материале получают с помощью кольцевых сверл. При этом в стружку превращают не весь металл в объеме отверстия. Кольцевое сверление уменьшает время обработки, расход электроэнергии и режущего инструмента. В условиях серийного и массового производства применяют комбинированные режущие инструменты, дающие возможность сократить вспомогательное время, затрачиваемое на приемы, связанные с переходом, и на смену режущего инструмента.

Отметим, что в рассмотренных операциях главное движение и движение подачи получает режущий инструмент, обрабатываемая заготовка неподвижна.

Подача — это величина перемещения сверла вдоль оси за один его оборот или в течение минуты.

Классификация сверлильных и расточных станков. По классификатору станков, принятому в России, сверлильно-расточные станки отнесены ко второй группе, внутри которой их делят на типы: вертикально-сверлильные; одношпиндельные полуавтоматы; многошпиндельные полуавтоматы; координатно-расточные; радиально-сверлильные; расточные; алмазно-расточные; горизонтально-сверлильные; разные сверлильные.

Первая цифра в обозначении модели станка означает, к какой группе отнесен станок, вторая — к какому типу, третья и четвертая цифрой характеризуют размер станка или обрабатываемой заготовки. Буква, стоящая после первой цифры шифра, означает, что данная модель станка модернизирована (улучшена). Если буква стоит в конце, это значит, что на базе основной модели станка изготовлен станок, который отличается от него.

Рассмотрим два примера. Станок мод. 2Н118 — вертикально- сверлильный, с наибольшим условным диаметром обрабатываемого отверстия, равным 18 мм. Станок улучшен по сравнению со станками моделей 2118, 2А118. Станок мод. 2Н118А также вертикально-сверлильный, с диаметром обрабатываемого отверстия, равным 18 мм, но он автоматизирован и предназначен для работы в условиях мелкосерийного и серийного производства.

Кроме станков, изготовляемых серийно, станкостроительные заводы выпускают много специальных станков. Эти станки, как правило, обозначают условными заводскими номерами.