Подготовка оборудования к ремонту

Опубликовано admin Дек 5, 2010 в Ремонт станков

До передачи станка в ремонт производят предварительный тщательный осмотр его и выявляют дефекты путем опроса рабочих, работающих на данном станке, проверкой геометрической точности и жесткости взаимодействующих узлов, анализом записей в журнале работников ремонтной службы.

Перед разборкой станка для ремонта из резервуаров сливаются масло и охлаждающая жидкость. Станок должен быть очищен от стружки, грязи, пыли и смазки. Площадку около ремонтируемого станка освобождают от загромождающих изделий и оснащают подъемно-транспортными средствами, необходимыми для разборки или ремонта, если ремонт ведется без съема станка с фундамента. Подготовив площадку и очистив станок, электромонтер отключает его от электросети, изолирует концы оставшихся проводов и кабельных выводов, снимает предохранители с электрощита. Далее со станка снимаются приводные ремни, полумуфты вала двигателя и на месте ремонта вывешивается табличка «Не включать — ремонт!».

Первоначальная разборка станка производится нерасчлененными узлами, каждый из которых в дальнейшем разбирается на детали. Необходимость разборки узлов определяется видом и задачами ремонта.

Разборка металлорежущего станка или другого вида оборудования должна производиться с соблюдением следующих правил:

• перед разборкой ознакомиться с техническим паспортом, кинематической и гидравлической схемами, чертежами основных частей; составить схему-график разборки-сборки; последнее обязательно к выполнению при ремонте сложного оборудования;
• если кинематическая или гидравлическая схема в техдокументации на станок отсутствует, ее нужно составить в процессе разборки ремонтируемого станка;
• произвести дефектацию деталей и составить дефектную ведомость;
• разборку станка и его узлов следует начинать со снятия предохранительных щитков, кожухов и крышек, чтобы обеспечить доступ к разбираемым узлам;
• разборку нужно вести инструментами и приспособлениями, применение которых исключает возможность порчи годных деталей;
• ударять молотками по деталям при разборке следует через подставки или выколотки из дерева либо мягкого металла;
• разбираемые детали надо снимать аккуратно, не допуская их перекосов, заклинивания и повреждений;
• к трудно снимающимся деталям нельзя прилагать большие усилия; необходимо выяснить причину заедания и устранить ее;
• разборка длинных валов должна производиться с применением нескольких опор;
• детали каждого разбираемого узла необходимо укладывать в отдельные ящики, а не нагромождать одну на другую; особенно осторожно следует укладывать детали с хорошо обработанными поверхностями;
• ящики с деталями обязательно закрывать крышками;
• болты, шайбы, и другие крепежные детали при полной разборке узла укладывают в специальный ящик; при частичной разборке целесообразно крепежные детали вставлять обратно в предназначенные для них отверстия;
• крупные детали укладывают на подставки возле ремонтируемого станка;
• детали отдельных узлов следует пометить на нерабочих поверхностях клеймами, краской или электрографом.

При разборке ремонтируемого оборудования необходимо все детали очистить от пленок окислов, масла и грязи. Эта операция является весьма ответственной, так как цель ее не только придать деталям опрятный вид, а главным образом выявить наличие износа и определить степень ее годности для дальнейшей эксплуатации.

При очистке и промывке деталей особое внимание следует обратить на правильность выбора промывочного раствора, так как отдельные компоненты этого раствора (например, щелочи, кислоты и т. д.) могут войти в реакцию с металлом и еще более ухудшить рабочую поверхность. Особенно осторожно нужно применять растворы для промывки деталей из цветных металлов, в частности алюминиевых, цинковых и медных сплавов.

Схема элементарного промывочного бачка, который применяется в условиях цеха. В нижнюю часть бачка заливается вода, которая на 10—30 мм не должна доходить до решетки, а в верхнюю — керосин. Грязь от промываемых в керосине (но не в бензине!) деталей осаждается в поддоне. После многократной промывки деталей отстоявшийся керосин выливают через кран в какую-нибудь емкость, потом сливают воду и извлекают поддон с грязью, который после очистки ставят на место. Далее опять в бачок наливают чистую воду на 10—30 мм ниже решетки, устанавливают решетку и заливают сверху использованный ранее керосин. Рассмотренная конструкция позволяет использовать керосин многократно, что дает большую экономию его при проведении ремонтных работ.

В процессе разборки станка промывку деталей рекомендуется производить непосредственно у места разборки станка, пользуясь также передвижным промывочным устройством, обычно состоящим из ванн предварительной и окончательной промывки.

В качестве моющих растворов для черных металлов применяются следующие:

• водный 3—5-процентный раствор кальцинированной соды, подогретый до температуры 60—80° С; к раствору для лучшего обезжиривания добавляют эмульгатор (мыло, асидол) из расчета 3—10 г на 1 л раствора;
• полупроцентный водный раствор мыла;
• трихлорэтилен, подогретый до 60—80°С (для мелких деталей);
• раствор, состоящий из каустической соды (10 г/л), кальцинированной соды (75 г/л), фосфорнокислого натрия (13 г/л) и хозяйственного мыла (2 г/л).

Для цветных металлов рекомендуется применять моющий водный раствор тринатрийфосфата и кальцинированной соды (по 30 г/л каждого компонента).

В условиях ремонтно-механических цехов и ремонтных заводов для мойки и очистки деталей и узлов станков применяются стационарные моющие машины. Крупные корпусные детали устанавливаются непосредственно на транспортер, а мелкие детали складываются в сетчатые ящики и подаются в моющую камеру. Транспортерная лента перемещает грязные детали сначала в моющую камеру, где горячие струи раствора смывают грязь и масло, а затем в промывочную камеру под горячие струи воды, смывающие раствор: далее детали (узлы) перемещаются в сушильную камеру под струю горячего воздуха. Пройдя весь процесс мойки, детали выходят из машины и чистыми и сухими.