Элементами, обеспечивающими автоматическую работу МС, являются устройства подачи СОЖ в зону резания и автоматизированный отвод стружки. Применение таких устройств позволяет сократить время простоя, связанное с удалением стружки, улучшает условия работы оператора, увеличивает срок службы СОЖ вследствие уменьшения контакта со стружкой. Конструкции современных МС снабжены «кабинетной защитой», ограждающей зону резания и другие перемещающиеся органы. Одновременно конструкция «кабинетной защиты» обеспечивает удобный подход к зоне установки детали и инструмента, не мешает наладке МС. Через окна оператор наблюдает за обработкой, состоянием и работой инструмента и в случае аварийной ситуации принимает необходимые решения.
Так как обработка детали идет автоматически, то погрешности позиционирования, линейных размеров при обработке с прямоугольным циклом, геометрические размеры сложных контуров и поверхностей будут повторены во всех деталях одной партии. Показателями точности МС являются точность позиционирования и точность межосевых расстояний обработанных отверстий, воспроизведения контура, когда контур детали образуется одновременным движением по двум координатам. Точность МС во многом зависит от жесткости базовых деталей, направляющих и др. Поэтому при конструировании особое внимание обращается на выбор форм поперечных сечений и создание замкнутых конструкций.
Во многих МС базовые детали являются сварными. При проектировании обращают особое внимание на элементы стыков, которые влияют на жесткость станка. Передача винт—гайка качения, как и роликовые направляющие, вследствие малого трения уменьшают нагрев и изнашивание по сравнению с передачами скольжения. В современных конструкциях наиболее распространены два типа отсчетных систем: индуктивный датчик линейных перемещений (индуктосин) и фотоимпульсный датчик. Индуктосин состоит из одной или нескольких линеек и головки, на которых расположены печатные обмотки, выполненные на фольгированном диэлектрике. Линейки крепят на одном из взаимно перемещающихся узлов станка, головку — на другом. Нанесенные на поверхности линейки и головки покрытия позволяют использовать датчик в цеховых условиях. Фотоимпульсный датчик устанавливают на ходовой винт (дискрета отсчета 1—2 мкм). Точность перемещения зависит от точности ходового винта и может корректироваться.
МС предназначены для обработки самых разнообразных деталей по назначению, материалам и размерам. При этом на станке достигается высокая степень автоматизации. Рассмотрим конструкцию и технические характеристики сверлильно-фрезерно-расточного станка 2204ВМ1Ф4, который предназначен для обработки корпусных, плоских и сложных деталей в объеме 400×400х400 мм. Рабочие перемещения по координатным осям 500 мм обеспечивают полную обработку детали. Станок может выполнять центрование, сверление, зенкерование, развертывание, растачивание, фрезерование, нарезание резьбы метчиком, резцом и фрезой. Малоинерционные приводы подач обеспечивают скорость перемещений на вспомогательном ходу до 10 м/мин. На станке имеется подвижный поворотный крестовый стол, позволяющий производить обработку детали с четырех сторон за одну установку. На неподвижной колонне перемещается симметричная шпиндельная головка. Привод главного движения мощностью 6,3 кВт обеспечивает бесступенчатое регулирование частоты вращения 40—2500 мин~1, что позволяет обрабатывать детали из стали, чугуна, алюминия, цветных сплавов, титана и т. д.
В качестве измерительной системы используют линейный и круговой индуктосины, которые в сочетании со стальными закаленными направляющими, танкетками, винтом-гайкой качения обеспечивают точность позиционирования станка 0,012 мм. Магазин смены инструментов, устанавливаемый рядом со станком, позволяет производить поиск инструмента во время обработки. Время смены 12 с. С другой стороны станка имеется устройство для смены деталей. При работе с этим устройством на стол станка устанавливается приемник, на котором стол-спутник ориентируется двумя цилиндрическими фиксаторами и зажимается тарельчатыми пружинами. Пока происходит на станке обработка деталей, на второй позиции устройства снимается готовая деталь и устанавливается новая заготовка. Время смены стола спутника 35—40 с. Автоматизация работ обеспечивается системой ЧПУ «Размер-4». Программа обработки детали записывается на стандартной восьмидорожечной перфоленте в коде ISO. Система ЧПУ позволяет работать в ручном, полуавтоматическом и автоматическом режимах, удобна в наладке благодаря наличию дисплея. Система позволяет производить линейную и круговую интерполяцию, задавать постоянные циклы обработки отверстий и любые подпрограммы для повторяющихся видов обработки. Перечисленные характеристики МС позволяют повысить производительность по сравнению с МС, выпускаемыми в 70-х годах, в 2—2,5 раза, и по сравнению с существующими универсальными станками в 5— 8 раз.
Страницы: 1 2
