Преимущества доведенных твердосплавных резцов по сравнению с заточенными резцами состоят в увеличении в 1,5-2 раза стойкости доведенных резцов, большей геометрической правильности их режущих кромок и в облегчении обнаружения трещин на пластинах твердого сплава.
Исследование доводки твердосплавных резцов на станке 3818, проведенное в лаборатории технологии машиностроения Ленинградского политехнического института им. М. И. Калинина, показало влияние ряда факторов режима доводки на качество доводки резцов, а также позволило выявить эксплуатационные характеристики станка 3818.
При выявлении эксплуатационных характеристик станка были определены производительность станка, удобство установки резца, подлежащего доводке, на подручнике станка при помощи приспособлений, прилагаемых к столу, и возможность доводки резцов различных форм и размеров, а также возможность доводки других видов режущего инструмента.
Производительность станка определяется количеством резцов, доведенных в течение одной смены. Это количество колеблется в зависимости от размеров резцов, так как время доводки является функцией от величины доводимой площади. Для ориентировочного суждения о производительности станка возможно, однако, считать последнюю, имея в виду резцы определенной формы и размеров; тогда производительность станка легко определяется, если известно время, затрачиваемое на доводку одного резца.
Зависимость времени доводки от величины доводимой площади характеризуется кривой. Математическая обработка (методом средних) приводит к линейной зависимости между временем доводки и величиной доводимой площади.
Удобной установкой резца на подручнике доводочного станка следует считать такую установку, при которой быстро и полностью достигается совмещение заточенной плоскости резца с плоскостью доводочного диска; кроме того, резец должен легко перемещаться по доводочному диску и иметь при этом опору на подручнике с тем, чтобы избежать доводки резца «на весу».
С этой точки зрения следует отметить, что приспособление для доводки передних граней целесообразно применять при доводке тяжелых резцов сечением больше, чем 20×30.
Приспособление для доводки задних граней следует применять при доводке резцов всех сечений, так как оно способствует быстрой и удобной установке резца на станке.
Доводка радиуса при вершине с успехом выполняется при установке резца на подручнике станка.
Разнообразные режущие инструменты могут доводиться на станке 3818 при условии некоторого изменения конструкции доводочного диска.
Для этой цели следует доводочный диск сделать похожим по форме на тарельчатый шлифовальный круг, употребляемый при заточке многолезвийного режущего инструмента. Величину угла можно принять 30°; радиус закругления кромки диска может быть выбран в пределах.
Рекомендуемая форма диска позволяет, пользуясь торцевой плоскостью диска, как рабочей, вести ручную доводку многолезвийного инструмента (фрезы, развертки и т. д.) с прямым зубом.
Привода, при условии, конечно, создания необходимого для доводки давления между диском и инструментом.
Последнее в значительной степени будет определяться качеством и зернистостью абразивного порошка для доводки.
При выборе зернистости абразивного порошка для доводки, в частности — карбида бора, следует иметь в виду, что, однако, зернистость значительно влияет на время доводки. При зернистости 5—7 время доводки в 2,5—3 раза больше, чем при зернистости 22—28 и в5—6 раз больше, чем при зернистости 40. При выборе зернистости следует исходить из качества доведенной поверхности, которое у современных твердосплавных инструментов должно быть высоким до 10—11-го класса по ГОСТ 2789-45 включительно, с одной стороны, а с другой, — необходимо стремиться к минимальному времени доводки. Этим условиям достаточно хорошо удовлетворяет абразивный порошок карбида бора зернистостью от 22 до 40. В отдельных случаях целесообразно применение порошка зернистостью в 14.
Схема установки для обмера износа диска. График построен по результатам трех обмеров: в начале работы (первый обмер), последоводки 500 резцов (второй обмер) и после доводки примерно 2000 резцов (третий обмер). Максимальный износ(высота неровностей) диска по торцу после доводки 2000 резцов составил до 0,55 Наиболее изношенной частью диска оказалась средняя его часть, так как на средней части диска обычно доводятся три грани резца: главная задняя грань, вспомогательная задняя грань и закругление при вершине.
Несмотря на то, что износ диска достиг значительной величины, это практически никак не сказалось на форме и величине углов доводимых резцов. Следует, однако, отметить, что износ диска способствует увеличению расхода доводочной пасты в связи с неравномерным распределением ее по торцу изношенного диска. Последнее обстоятельство усугубляется еще и тем, что, начиная со второго обмера, на торце диска появились глубокие риски. Таким образом, нужно считать правильным— не допускать на диске большого износа, осуществляя перешлифовку либо шабровку диска, как только торцевые неровности на нем достигнут 0,03—0,04
Порядок работ при доводке резцов имеет ссущественное значение. Можно рекомендовать следующую последовательность:
Доводку граней резца следует производить при нажиме на торец диска.
Для уменьшения величины площади, подлежащей доводке на резцах, целесообразно при заточке оставлять ленточки (фаски) шириною не менее 1,5—2. При доводке резцов с двойной передней гранью по ГОСТ 2320-43 фаску шириной до 0,5 можно получать при доводке, без предварительной заточки на заточном станке.
К доведенным режущим элементам резца предъявляются следующие требования:
