Длительная и бесперебойная работа оборудования возможна только при правильной его эксплуатации. Важнейшими факторами в системе эксплуатации являются; работа машин в оптимальном режиме, обеспечение регулярного осмотра оборудования, бесперебойная качественная смазка и организация планово-предупредительного ремонта (ППР). К эксплуатации и ремонту оборудования допускаются специально обученные рабочие, хорошо знающие инструкции по эксплуатации машин и правил техники безопасности при работе на них. Во время работы необходимо следить за машинами, и в случае отклонения от нормы в работе любого агрегата или узла, а также в случае появления ударов, стуков, повышения температуры подшипников, прекращение смазки необходимо немедленно остановить машину и выяснить причину неисправности.
В результате механических, тепловых или химических воздействий детали оборудования постепенно изнашиваются. Механический износ приводит к изменению размеров деталей, что является причиной ухудшения точности работы машины либо появление течи вследствие нарушения плотности соединений деталей. На поверхностях, через которые происходит теплообмен, накапливается слой накипи, грязи, препятствующей передаче тепла. Поверхности валков и формующего инструмента подвергаются эрозии и коррозии, ухудшается чистота их поверхностей, что сказывается на качестве выпускаемых изделий. Работающие детали в машине неравнопрочны и через определенное время одни детали изнашиваются полностью и теряют работоспособность, другие изнашиваются частично, третьи еще находятся в рабочем состоянии. Машина же может работать только при полной исправности всех ее частей.
Многолетний опыт эксплуатации оборудования позволяет предвидеть, какие детали и в какие сроки выходят из строя. Поэтому можно планировать и проводить предупредительный ремонт, не ожидая остановки машины, так как в противном случае могут возникнуть такие повреждения, устранить которые будет трудно. Организация и проведение планово-предупредительных ремонтов возложены на отдел главного механика завода (ОГМ), персонал которого следит за эксплуатацией оборудования, осуществляет мероприятия по уходу и ремонту, подготавливает запасные части и узлы, обучает ремонтных рабочих, ведет учет работы оборудования.
Все ремонты делятся на текущий, средний и капитальный, или восстановительный. Текущий ремонт производится во время осмотров оборудования цеховым персоналом. Он заключается в замене быстро-изнашивающихся деталей, чистке и смазке машины, подтяжке уплотнений, регулировке и проверке всех систем. Средний ремонт является основным видом ремонта. При среднем ремонте машина разбирается частично для замены износившихся узлов и деталей. Проводятся также все работы, предусмотренные текущим ремонтом. Капитальный ремонт заключается в полной разборке оборудования с заменой всех износившихся его частей. Проводятся все операции, предусмотренные средним и текущим ремонтами. После капитального ремонта все параметры машины должны соответствовать параметрам новой машины, поэтому капитальный ремонт называют также восстановительным. Во время данного ремонта осуществляется восстановление всего электрооборудования. Заказать намотку катушек двигателя здесь. После капитального ремонта машина вновь сдается в эксплуатацию по акту.
Чтобы уменьшить простои оборудования, стараются проводить ремонты в выходные дни. Запасные детали и целые узлы готовятся заранее. Все ремонты планируются так, чтобы в течение года агрегаты останавливались по очереди и не прекращался выпуск продукции на других агрегатах. Ремонты стараются максимально индустриализовать, т.е свести к замене изношенных деталей и узлов новыми или восстановленными на специальных заводах. В процессе работы резиносмесителей быстрее других деталей выходят из строя уплотнения роторов. Гребни роторов и внутренняя поверхность смесительной камеры интенсивно изнашиваются, увеличивая зазор между ними, появляется износдеталей привода и подшипников. Капитальный ремонт резиносмесителей периодического действия проводится через 52 000 ч работы для наиболее распространенных моделей 250-30 и 250-40 по ГОСТ 11996-76. Продолжительность ремонта 200-600 ч.
К наиболее чувствительными к износу частями каландров являются валки и системы изменения зазора между ними, системы компенсации изгиба валков, подшипники, уплотнения. Крупные каландры работают до первого капитального ремонта 50 000 ч. Простой во время ремонта не может достигать 1600 ч. Пресс литьевые машины выходят из строя чаще всего вследствие износа уплотнений, распределительных механизмов гидросистемы, поверхности плунжера, направляющих, систем терморегулирования, насосов гидропривода. Возможны поломки узлов крепления колонн и плит вследствие эксцентричной нагрузки.
Червячные машины чаще всего простаивают из-за износа червяка, внутренней поверхности цилиндра, износа подшипников червяка, привода, систем регулирования температуры. Большинство машин должно работать до первого капитального ремонта 26 000 ч. Оформляющий инструмент прессов, литьевых агрегатов и червячных машин выходит из строя вследствие задира поверхности направляющих, износа внутренних поверхностей пресс-формы, из-за появления нагара на них. Пресс-формы выдерживают до сотни тысяч циклов.
