Неисправности коробки передач

Опубликовано admin Фев 25, 2011 в Ремонт станков

Шум в коробке передач, износ подшипников или зубьев шестерен, недостаточный уровень масла; осевое смещение валов, затруднительное переключение передач, заедание шарнира рычага; деформация рычага переключения передач; тугое движение штоков вилок; тугое движение скользящей муфты; деформация вилок привода переключения, самопроизвольное включение передач, неполное зацепление зубчатых колес, ослабевание пружины фиксаторов; износ зубьев муфты. Вот самые основные неисправности которые возникают у коробки передач.

Крутящий момент от коробки передач к рабочему органу передается передачей винт-гайка. Основными неисправностями передачи, вызывающими шум, вибрацию и неточности, являются следующие: 1) деформация винта; 2) дисбаланс элементов крепления винта; 3) ослабление затяжки болтов крепления гайки шарикового винта; 4) недопустимый зазор между гайкой и винтом шарнирно-винтовой пары (ШВП); 5) повышенный зазор в подшипниках опор ШВП.

Износ деталей (корпусные детали, ходовые винты, пиноли, гильзы, шпиндели и др.) станков с ЧПУ при эксплуатации является причиной потери их работоспособности. Для определения износа в определенных местах используют два метода. При первом методе базами служат поверхности детали, которые проверяют микрометрированием. При примерении шеек и отверстий измерительным инструментом являются скобы и приборы с индикаторными головками. Износ ходовых винтов также можно измерить с помощью приборов индикаторного типа, износ зубьев шестерен — с помощью приборов эвольвентомеров, диаметр шариков в шариковых винтовых парах — микрометром.

Второй метод, так называемый метод искусственных баз заключается в том, что на изнашиваемые поверхности базовых деталей станка вращающимся твердосплавным роликом наносят лунки длиной по изменению размера лунки, т. е. по уменьшению ее глубины за время работы определяют величину износа.

Лунки наносят на направляющих токарно-винторезных станков в зоне наиболее изнашиваемых участков. Первую лунку наносят на расстоянии 200 мм от торца направляющих со стороны шпинделя, последующие — с интервалом 100 мм. Для станков с межцентровым расстоянием до 1000 мм на каждую грань наносят по пять лунок.

На продольно-фрезерных станках при длине направляющих до 3000 мм наносят три лунки на расстоянии 150 мм друг от друга. При более длинных направляющих на каждых последующих полных или неполных 3000 мм наносят еще две лунки на расстоянии 200 мм друг от друга.

Прибор для нанесения лунок ПВЛ-2 устанавливают на поверхность базовой детали так, чтобы ролик, закрепленный на удлиненном валу электродвигателя, соприкасался с поверхностью, на которую должна быть нанесена лунка. Выключателем включают лампу осветителя и электромагнит. Электромагнит жестко фиксирует положение прибора на поверхности. Затем наносят две-три капли окислителя. Включают электродвигатель, рукояткой приближают ролик к поверхности базовой детали и подают его для „вытирания" лунки при повороте электродвигателя, установленного в центрах кронштейна. Диаметр ролика 4...5 мм, время „вытирания" лунки 1 мин, частота вращения ролика 10000 об/мин.

Прибор МИБ-2 для измерения лунок представляет собой отсчетный микроскоп МИР-2 с микрометром. Основанием прибора служит постоянный магнит. Тубус, закрепленный в оправе, перемещается в двух взаимно перпендикулярных направлениях в плоскости, параллельной основанию прибора, по направляющим, укрепленным на кронштейне, и направляющим, укрепленным на верхней плоскости основания. Продольная и поперечная подачи осуществляются с помощью винтов. Тубус перемещается с помощью кольца и подвижной системы в плоскости, перпендикулярной к основанию прибора. Постоянный магнит включается поворотом рукоятки, а лампа осветителя — выключателем. Для облегчения наводки микроскопа на измеряемую лунку предусмотрена стрелка.

Степень износа направляющих и деталей кинематических узлов приводов подач станков с ЧПУ можно оценить, контролируя равномерность поступательных движений рабочих органов в диапазоне скоростей 0,03...10000 мм/мин. Максимальная длина хода рабочего органа может достигать 20 м. Для контроля вращательного движения необходимы приборы, работающие в диапазоне частоты вращения 0,5...3000 об/мин. Информацию о равномерности движения можно получить из сигналов тахогенератора, датчиков угловых перемещений.

Основным показателем работоспособности смазочной системы является постоянство давления масла в магистралях подачи. В исправной системе после пуска станка насос всасывает масло из резервуара и подает его через фильтр к местам смазывания. Для контроля работы насоса применяют реле давления, которое включает главный привод. При правильной работе смазочной системы контроль осуществляется через глазок визуально с помощью вращающегося диска, вставленного в маслоуказатель. При испытании смазочной системы и гидросистем управления используют методы, основанные на измерении давления, расхода жидкости, причем процессы, протекающие в этих системах, носят динами­ческий и статистический характер.

Страницы: 1 2