Подготовка фрезерного станка к работе

Опубликовано admin Фев 12, 2011 в Фрезерные станки

Подготовка станка к работе включает в себя три основных этапа: проверку исправности станка; наладку станка; размерную настройку станка. Проверку исправности станка начинают с проверки надежности его заземления, состояния электроаппаратуры и изоляции проводов, ограждений и других устройств, обеспечивающих безопасную работу на станке.

Далее необходимо: а) проверить наличие смазки в подшипниковых опорах шпинделя, в направляющих и других трущихся сопряжениях; б) проверить отсутствие утечек смазки через уплотнения; в) проверить от руки вращение шпинделя в обоих направлениях, следя чтобы вращение было плавным, без заеданий и люфтов; г) проверить ременную передачу — целостность ремня, отсутствие разлохмачивания боковин, масляных пятен, загрязнений; проконтролировать натяжение ремня; д) проконтролировать плавность перемещения суппортов, столов, дополнительных опор, ограждений инструмента по всей длине хода в обоих направлениях (на отсутствие рывков, заеданий и т. д.); е) проверить надежность устройств стопорения: зафиксировав суппорт в определенном положении по высоте винтом и вращая маховик перемещения суппорта, попытаться вывести суппорт из фиксированного положения; при этом суппорт должен оставаться неподвижным. После получения положительного результата по всем пунктам проверяют исправность станка на холостом ходу в такой последовательности.

1. Включают кнопкой «пуск» двигатель механизма привода шпинделя, предварительно застопорив суппорт на высоте. При наличии ряда скоростей вращения шпинделя проверку начинают с низшей скорости. Шпиндель должен вращаться в заданном направлении без значительного шума, вибраций, издавая ровный монотонный звук.

Проверяют работоспособность системы торможения шпинделя, которая включается автоматически при выключении механизма резания (при нажатии на кнопку «стоп») и обеспечивает полную остановку вращения шпинделя в течение примерно шести секунд.

Проверяют действие электрических блокировок при снятых ограждениях, открытом злектрошкафе, введенном стопоре (при
нажатии на кнопку «пуск» станок не должен включаться); не должно происходить самовключение станка после обесточивания.

Для станков с автоподачей заготовок сначала проводят внешний осмотр механизма подачи, проверяют надежность крепления на кронштейне автоподатчика или карусельной приставки. Если есть возможность, то в зависимости от конструкции автоподатчика нужно провернуть от руки муфту или вал приводного электродвигателя. Если подающий валец или звездочка несколько передвигаются, включают электродвигатель, установив при этом минимальную скорость подачи заготовки. Вращение подающих элементов (вальцов, звездочек, стола) должно быть равномерным, без рывков и заеданий. Затем проверяют работоспособность и в остальном диапазоне скоростей подач. При этом необходимо помнить, что в автоподатчиках с бесступенчатым (плавным) изменением скорости подачи регулирование выполняют только при включенном электродвигателе. При выключении электродвигателя привода резания электродвигатель привода подачи должен автоматически выключаться.

Следующий этап подготовки станка к работе — наладка, заключающаяся в регулировании функциональных узлов станка для обработки конкретной партии деталей в соответствии с предъявляемыми к ним требованиям. Для выполнения операций по наладке станка необходимо знать: а) размеры и форму обрабатываемой детали; б) припуски на обработку; в) породу и влажность обрабатываемой древесины; г) режим обработки (скорость резания и подачи). Содержание наладки зависит от конструктивных особенностей станка, его принципиальных схем, наличия тех или иных функциональных механизмов.

В процессе наладки станка устанавливают частоты вращения инструмента, скорость подачи заготовки, высоту над столом подающих вальцов и их давление (соответственно толщине обрабатываемой заготовки); крепят режущий инструмент, ограждения, когтевые завесы, упоры, эксгаустерные устройства для удаления стружки; регулируют усилия пневмоприжимов в станках с шипорезной кареткой и т. д.

После закрепления режущего инструмента приступают к размерной настройке, заключающейся в установлении точных расстояний между режущим инструментом и базирующими элементами станка (направляющими линейками, шаблонами, упорами», опорными кольцами и т. д.) с целью обеспечения заданной точности размеров и формы обрабатываемых деталей.