Унификация и стандартизация станков сверлильно-расточнои группы

Опубликовано admin Окт 23, 2012 в Сверлильно-расточные станки

Основные параметры металлорежущих станков, в том, числе сверлильно-расточных, изготовляемых по стандартам, удовлетворяют нормальным или размерным рядам. Под размерным или нормальным рядом понимают группу однотипных станков, состоящих из унифицированных сборочных единиц и деталей, но каждый из этих станков предназначен для обработки деталей определенных размеров. Например, исходным параметром вертикально- и радиально-сверлильных станков выбран наибольший условный диаметр сверления в деталях из стали 45. Величины исходных параметров выбирают из нормальных рядов предпочтительных чисел,

ГОСТ 1227—70 предусматривает ряд вертикально-сверлильных станков из восьми наибольших условных диаметров сверления (мм): 3, 6, 12, 18, 25, 35, 50, 75.

Исходные параметры сами по себе не дают полного представления о размерах станков, поэтому стандарты регламентируют и некоторые другие размеры. Для вертикально-сверлильных станков такими размерами, кроме наибольшего условного диаметра сверления, являются наибольший ход шпинделя, его вылет, наибольшее расстояние от переднего конца шпинделя до стола и плиты, ширина стола и размер конуса шпинделя. Такая жесткая регламентация размерных рядов и геометрических параметров дает возможность стандартизации и нормализации сборочных единиц и деталей станков.

Отечественная станкостроительная промышленность изготовляет металлорежущие станки пяти классов точности: Н — нормальной; П — повышенной; В — высокой; А — особо высокой; С — особо точные станки.

Соотношение между величинами допусков при переходе от класса к классу для большинства показателей принято ср 1,6.

Для передачи движения от одного звена к другому применяют механические, гидравлические и реже электрические передачи.

К наиболее широко применяемым механическим передачам следует отнести ременную, зубчатую, червячную, передачу с помощью муфт и др.

Ременная передача. Передача, состоящая из двух шкивов А и Б, установленных на расположенных параллельно валах и соединенных между собой плоским ремнем. При вращении шкива А, вследствие натяжения ремня и возникновения между шкивами и ремнем силы трения, будет вращаться и шкив Б. Шкив А в этом случае называют ведущим, а шкив Б ведомым. Оба шкива вращаются в одном направлении. Плоские ремни изготовляют из кожи, хлопчатобумажной ткани и синтетических материалов. Кроме плоских широко применяют клиновые ремни, которые позволяют улучшить сцепление ремня со шкивом, имеющим желобки соответствующего профиля. В сечении такие ремни имеют трапецеидальный профиль, размеры которого стандартизированы. В зубчатой ременной передаче ремень и шкив зубчатые, поэтому проскальзывание ремня не происходит, он не вытягивается, имеет высокую прочность за счет основного несущего элемента (металлического или синтетического троса).

В металлорежущих станках ременную передачу применяют чаще всего при передаче движения, непосредственно от электродвигателя.

Цепная передача. Движение от одного вала к другому передают через две зубчатые звездочки и связывающую их гибкую многозвенную цепь. Такие передачи устанавливают, когда валы расположены друг от друга на значительном расстоянии, и применяют в приводах механизма подач. Цепная передача состоит из звездочек и цепи, составленной из наружных и внутренних звеньев, валика и втулки. Ролик уменьшает износ звездочки. В цепных передачах передаточное отношение определяют отношением чисел зубьев звёздочек.

Зубчатые передачи. Эти передачи приведены на кинематической схеме вертикально-сверлильного станка. Для передачи вращательного движения между параллельными валами служат колеса, между пересекающимися валами — конические колеса, между скрещивающимися валами — червячная передача.

Реечная передача. Эта передача служит для преобразования вращательного движения в поступательное и наоборот.

Винтовая передача. Другим механизмом для преобразования вращательного движения в прямолинейное служит винтовая пара, винт и гайка. Вращательное движение можно, предавать любому из звеньев пары. Если гайка неподвижна, то вращается винт и, ввинчиваясь в гайку, движется прямолинейно. Перемещение одного звена пары винт — гайка за один оборот равно шагу винта.

В станках с программным управлением винт — гайку скольжения не применяют из-за зазоров в резьбе, большого коэффициента трения и низкого КПД, заменяя ее на винтовую пару качения. Канавки шарикового винта и гайки в осевом сечении имеют полукруглую форму. Несколько витков канавки плотно заполняют стальными шариками. В конце и в начале гайки просверлены отверстия, соединенные друг с другом наружной трубкой, предназначенной для возврата шариков. При вращении винта шарики, перекатываясь по канавке, попадают в одно отверстие гайки и, проходя по трубке возврата, через второе отверстие снова возвращаются в винтовую канавку. Таким образом, шарики непрерывно циркулируют в процессе работы передачи. Как правило, в шариковых парах применяют устройства для выбора зазоров и создания предварительного натяга. Использование шариковых ходовых винтов увеличивает КПД примерно в 3—5 раз по сравнению с обычными винтовыми передачами. При этом значительно уменьшается сила подачи, необходимая для перемещения исполнительного органа станка.