Производить изделия из полимерных ресурсов нереально без наличия экструдера.
Экструдер современного типа представляет собой замысловатый высокотехнологический прибор, который предназначается для обретения пластиковой продукции изделий из всяческих полимерных ресурсов. Еще экструдеры применяют для того, чтоб совершить повторную переработку полимеров в гранулы, которые потом опять можно употребить для производства полимерной продукции.
Среди главных свойств экструдера можно отметить:
Экструдеры включают в себя следующие основные узлы:
В этом устройстве выполняются сложные различные процедуры. Его подразделяют на три разные зоны. Это зона для плавления, загрузки и формирования уже готового продукта.
Схема функционирования экструдера.
В устройство загружается одна или несколько составляющих полимерного ресурса, и этому содействует дозирующий прибор. Здесь осуществляется начальный этап смешивания составляющих. Зона загрузки, чтоб гранулы не прилипли друг к другу, и не получился комок, в обязательном порядке охлаждается водой.
Гранулы полимерного ресурса в виде непрерывного потока, загружаются во внутреннюю часть цилиндра, в котором находится шнек. Шнек из-за различия сил трения меж стенками устройства и полимером обеспечивает гранулами зону нагрева. В процессе трения гранул полимера об стенки самого устройства и шнека выполняется нагревание полимера частичное. Для добавочного нагрева в корпусной части шнека устанавливаются электрические нагревательные элементы, которые контролируются термическими парами.
Когда подаются гранулы ресурса по шнеку, то образовывается пробка. Ее края нагреваются, и формируется небольшое скопление расплава. Когда слой расплава в толщине становится равным толщине промежутка меж витками шнека и стенкой, то витки начинают убирать со стенки. Данное сочетание расплава и гранул отправляется в зону плавления.
Полимер находится в зоне плавления в двух состояниях одновременно – твердые гранулы и жидкий сплав. При этом значительно уменьшается глубина нарезки шнека, а это, в свою очередь, обеспечивает возможностью полимер максимально плотно прилегать к стенкам цилиндра, где имеются нагреватели. Здесь и осуществляется пластификация полимера в итоге сильного воздействия теплоты и повышенного давления.
После того как пройдены зоны пластификации и дозирования, расплав чрез систему сменных сеток, направляется в формирующую головку. Оттуда, посредством метода экструзии, расплав, будучи горячим, попадает на охладительный барабан, где проходит полимеризация полимера, затем, он становится твердым. В ходе применения способа литья под давлением, узел, в котором размещены сменные сетки, в большинстве случаев, не устанавливается.
Приводом шнека экструдера является гидравлический мотор или электромотор. На пульте управления, оператором заданы нужные параметры, при этом компьютер задает команду приводам по поводу скорости вращения шнека. Кстати, заданные оператором параметры зависят от технологического процесса и числа продукции.
Для того, чтоб контролировать и управлять температурным режимом, специально устанавливаются термопары. Кроме этого, в каждом из экструдеров устанавливают датчики давления. Данные, которые получены от датчиков, компьютером употребляются для руководства экструдером. Данные датчика еще позволяют увидеть, когда именно нужно поменять на устройстве сетки.
Под рациональным режимом работы понимается режим, обеспечивающий получение заданных качественных показателей обработки, их сохранение во времени (надежность), полное использование технических возможностей станка, высокую производительность при минимальной себестоимости готовой продукции. При назначении рационального режима работы рабочий задает глубину фрезерования и скорость подачи. Глубину фрезерования рабочий определяет для каждой детали исходя из — требований чертежа. Скорость подачи рассчитывают […]
