От рациональной организации наладки, технического обслуживания и ремонта зависит эффективность применения ГПС в производстве. Номенклатура и последовательность проведения указанных работ определяются составом оборудования ГПС.
Перед наладкой может возникнуть необходимость в проверке точности опорных элементов ПР или транспортной системы. В вертикальной плоскости опорные колонны устанавливают по отвесу или уровню (погрешность установки 0,1...0,5 мм), а в горизонтальной плоскости — по струне (погрешность 0,25...0,5 мм на 1 м). Погрешность установки монорельсов 0,05...0,1 мм в вертикальной и горизонтальной плоскостях.
Механизм подъема захватывающего устройства ПР, который закреплен на конце ползуна механизма горизонтального перемещения робота „Электроника НЦ-ТМ" состоит из корпуса, в котором расположена штанга, перемещающаяся в шариковой втулке, закрепленной на нижнем конце механизма подъема. Вертикальное перемещение штанги осуществляется от привода через зубчатую передачу и винтовую передачу.
Гайка служит для механического отключения тормоза. Динамическое торможение обеспечивается релейным ключом, статическое — двумя фрикционными электромагнитными тормозами, расположенными в приводе. Для определения исходного положения механизма подъема используют датчик, а положения пути — импульсный датчик.
Для наладки механизма выполняют регулировку упора по высоте, установив осевой зазор винтовой передачи 0,1...0,2 мм при приложении нагрузки до 100 Н (осевой зазор регулируют прокладками). Необходимо проверить вращения винта, он должен быть, 0,02 Н-м. После наладки скорость перемещения механизма подъема 32 мм/с.
Наладка контрольных устройств состоит из настройки (юстировки) измерительных механизмов, участвующих в контроле размеров деталей. При настройке необходимо: установить измерительные наконечники и опорные элементы в положение, предусмотренное чертежом; отрегулировать величину перемещения измерительных рычагов и их положения относительно контролируемой детали; отрегулировать натяжением пружин измерительные усилия на рычагах; проверить плавность хода и при необходимости отрегулировать зазоры во всех подвижных соединениях; отрегулировать арретирующее устройство, служащее для разведения (сведения) концов измерительных рычагов; отрегулировать положение измерительных головок с преобразователями относительно контролируемых деталей.
Устройство для измерения обрабатываемой детали. Подпружиненный щуп, имеющий свободу отклонения на некоторую величину от среднего положения в радиальном и осевом направлениях, монтируется в корпусе, который заканчивается конической оправкой, одинаковой с инструментальной оправкой, применяемой на станке и находящейся в магазине режущих инструментов. Хвостовик служит для автоматического крепления оправки. Корпус имеет выступ, предназначенный для передачи сигнала в момент, когда щуп датчика входит в контакт с измеряемой поверхностью детали. Устройство используют тогда, когда возникает необходимость проверки правильности выполнения какой-либо операции обработки. В этом случае устройство по программе устанавливается в шпиндель автоматическим устройством смены инструмента. Далее щуп устройства касается двух противоположных (поочередно) сторон отверстия. Сигналы посылаются в момент касания щупом измеряемой поверхности в секцию приема сигналов, откуда они поступают в устройство поиска сигнала и счетчик, где сопоставляется с данными, выдаваемыми устройством обратной связи по положению пути 10, соответственно осям X, У и Z станка в момент, когда щуп устройства входит в контакт с измеряемой поверхностью, и мгновенно запоминается. Результаты измерения поступают в блок контроля размеров, откуда направляются в УЧПУ2. Измеряемый размер определяется расстоянием перемещения щупа между двумя моментами касания.
Наладку прибора осуществляют в такой последовательности. После установки измерительной головки в шпиндель на станке закрепляют образцовую деталь. Измерительный щуп подводят к детали. Щуп с наконечником устанавливают по линейке в положение, соответствующее номинальному размеру детали. Посредством винтов регулировки устанавливают наконечник в плоскости, перпендикулярной к оси детали, при этом систему контроля включают в режим „Наладка". Правильно установленный измеритель должен показывать на приборе два-три деления выше нуля. После окончания настройки переключают устройство в режим „Работа", обрабатывают пробную деталь и проводят повторное измерение.
Отказы по точности измерения контрольного устройства могут быть вызваны: наличием заусенцев на опорной поверхности детали; повреждением наконечника; засорением фильтра в пневмосистеме подачи сжатого воздуха; наличием больших зазоров в подвижных соединениях деталей измерительного устройства; повышенным трением в подвижных соединениях.
Страницы: 1 2
