Назначение, область применения, техническая характеристика. На ШФЛ финской фирмы «Валмет» формируют сушильные штабеля ПМ для камерной сушки. Она применяется на ряде отечественных лесопильных предприятий.
Состав функциональных механизмов и устройств. По технологическим признакам линию можно разделить на три участка: загрузки и разборки транспортного пакета; формирования штабеля; подачи прокладок.
Технология формирования штабелей. Автопогрузчик подает пакеты с открытого склада на загрузочный конвейер. Один из торцов пакета должен быть выровнен. Неточность выравнивания не должна превышать 600 мм, максимальная длина досок 6,8 м. Выровненный торец пакета располагают с левой стороны по ходу движения загрузочного конвейера и прижимают к упорному брусу. На выровненном конце могут быть вершинные или комлевые торцы досок в зависимости от взаимного расположения ШФЛ, сушильных камер и СПЛ.
Загрузочный конвейер продвигает пакеты ПМ к двум последовательно расположенным разборщикам пачки досок. На них пакеты разбирают, и доски поштучно подают на питающий конвейер, наклонные роликовые шины и далее на механизм поштучной выдачи, который автоматически поштучно подает доски между упорами конвейера с разновысокой цепью. Перемещаясь по нему, доски попадают на торцеравнительный роликовый конвейер, который выравнивает вершинные торцы каждой второй доски, перемещая их влево по ходу движения ПМ до упора. Затем подающий конвейер направляет доски на торцеравнительный роликовый конвейер, который выравнивает комлевые торцы каждой второй доски, перемещая их вправо по ходу движения ПМ до упора. Длина штабеля при этом получается равной 6800 мм. С конвейера доски поступают на рядонаборный конвейер. Когда на нем набирается ряд досок, равный ширине штабеля, каретка с вильчатыми рычагами передает ряд на формируемый штабель, находящийся на подъемнике.
После переноса и укладки ряда на формируемый штабель опускается рядодержатель, который удерживает ряд на месте при возвратном движении каретки с вильчатыми рычагами в исходное положение. Рядодержатель выкладывает также комплект прокладок на ряд, а гидрофицированный подъемник опускается на ступень, определяемую толщиной ряда досок и толщиной прокладок.
Сформированный штабель, находящийся на подштабельной тележке, опускается на наклонный рельсовый путь, ведущий на промежуточный склад штабелей сырых ПМ. Новая подштабельная тележка с помощью электротали поступает на подъемник. Платформа поднимается, и начинается формирование нового штабеля. Электроталь забирает пустые подштабельные тележки с конвейера их возврата с СПЛ. Прокладки к механизму выдачи подаются по конвейеру возврата прокладок также с СПЛ.
Гидрооборудование. На линии имеются четыре гидроцентра, где установлены агрегаты пяти независимых гидросистем. Элементы ГС расположены в гидроцентре.
ГС-1,2 — с дроссельным регулированием. ГС-1 включает гидроприводы разборщиков пачки досок, два нереверсивных гидромотора. Давление в системе 105 Па. Предел регулирования угловой скорости гидромоторов от 0 до 3,12 рад/с. ГС-2 включает приводы механизма поштучной выдачи досок (гидромотор) и подающего конвейера (гидромотор). Предохранительный клапан должен быть отрегулирован на давление 1605 Па. Диапазон регулирования угловой скорости гидромоторов от 0 до 5 рад/с.
Принципиальная схема ГС-3. Гидромотор используется в качестве привода распределительного конвейера прокладок, гидроцилиндр — для закрывания и открывания убирающихся опор на рядодержателе. Наименьшая угловая скорость вращения гидромотора 0,68 рад/с, наибольшая— 3,12 рад/с. Предохранительный клапан устанавливают на давление 105 Па. Насос постоянной производительности с приводом от асинхронного ЭД подает масло из гидробака через гидрораспределители к гидродвигателям: цилиндру и гидромотору.
Для возвращения излишнего масла в гидробак в системе установлен переливной клапан, который служит одновременно и предохранительным. Такой клапан непрерывно поддерживает постоянное давление в системе и наряду с этим ограничивает его предельную величину. При обесточенном электромагните двухпозицнонного гидрораспределителя и срабатывании электромагнита масло к гидромотору проходит только через реверсивный гидрораспределитель, а следовательно и через дроссель. В этом случае угловая скорость вращения гидромотора наименьшая. Если требуется увеличить скорость вращения гидромотора, подают ток на электромагнит, и масло начинает поступать в гидромотор через гидрораспределитель. Скорость вращения увеличивается. Медленное вращение гидромотора в обратную сторону (реверс) получают при срабатывании электромагнита и обесточивании. Реверсивным распределителем с электромагнитами управляют гидроцилиндром. При понижении уровня масла в резервуаре гидросистемы срабатывает поплавковый датчик уровня, который через промежуточное реле разрывает цепь питания катушки контактора, в результате чего он останавливается. Электронагреватель включается автоматически при температуре масла ниже 20°С с помощью термореле. При повышении температуры масла нагреватель отключается.
ГС-4 и ГС-5 имеют общий гидробак и, следовательно, общую систему охлаждения масла и контроля ее уровня. ГС-5 с дроссельным регулированием предназначена для быстрого подъема платформы штабелеформирующего подъемника с помощью цилиндра одностороннего действия. Платформа подъемника при формировании штабеля опускается под действием массы штабеля. Масло выжимается из нижней полости цилиндра в гидробак при срабатывании электромагнита гидрораспределителя от сигнала фотореле при его затенении и соответствующем расположении элементов смежных механизмов. При попадании луча света на фотореле электромагнит обесточивается, и опускание штабеля прекращается. Скорость опускания регулируют дросселем.
ГС-4 — с объемным регулированием от давления нагнетания объединяет гидроприводы механизма переноса ряда досок на штабель и стопора подштабельных тележек: гидромотор и три цилиндра. Гидромотор приводит в движение конвейер перемещения каретки с вильчатыми рычагами; один гидроцилиндр меняет наклон вильчатых рычагов; второй — перемещает рядодержатель, третий — обеспечивает работу стопора подштабельных тележек. Скорость перемещения рядодержателя регулируют двумя последовательно установленными дросселями.
Электротехническое оборудование. Основной энергетический центр линии — электроцентр КВ1 имеет один ввод питающего фидера и единую систему силовых шин. Питание электроцентра предусмотрено от трансформаторной подстанции напряжением низкой стороны 380В переменного тока, частотой 50 Гц. Установленная мощность всех потребителей электроэнергии составляет 140,4 кВт.
Электроцентр выполнен в виде шкафа, состоящего из двух секций: первая, длиной 1935 мм, состоит из четырех панелей; вторая, длиной 2370 мм,—из пяти панелей. В собранном виде КВ1 имеет общую длину 4352 мм, высоту 2270 мм, глубину 310 мм.
Панели электроцентра установлены в один ряд, их обслуживают с одной стороны, при открытых дверцах. Панель 1предназначена для ввода питания, защиты шин от короткого замыкания, измерения потребляемого тока и контроля напряжения. Панели 2, 3, 4 используют для размещения аппаратуры управления и защиты от перегрузки и короткого замыкания следующих электроприводов: панель 2 — насосов ГС-1 и ГС-2; панель 3 — насосов ГС-4 и ГС-5; панель 4 — насоса ГС-3, разборщиков пачек прокладок, конвейера подачи прокладок, вентиляторов охлаждения ГС-1 и ГС-4. На этих панелях установлены автоматические выключатели, контакторы, тепловые реле. На панели 5 расположены: разделительный трансформатор напряжения 380/220 В; контактор для автоматического включения цепей управления и сигнализации; автоматические выключатели на ток 16 А и 10 А для защиты цепей управления и сигнализации от короткого замыкания. На панелях 6...9 расположена аппаратура управления и автоматизации гидро- и электроприводов: автоматические выключатели защиты цепей управления и автоматизации гидро- и электроприводов; промежуточные реле и контакторы; реле времени; электронный блок торможения и др. Катушки реле и контакторов имеют обмотки на напряжении 220 В и питаются от разделительного трансформатора напряжения 380/220 В.
На дверцах панелей 6...8 установлена аппаратура управления и сигнализации, приборы и таблички с надписями. Для правильной эксплуатации линии необходимо знать расположение и назначение элементов управления и контроля на дверцах панелей.
Пульты управления ОР2, ОРЗ конструктивно выполнены в виде тумбы для установки на полу. Пульт управления ОР2 имеет высоту 810 мм, ширину 650 мм, глубину в верхней части 270 мм. Пульт управления ОРЗ соответственно 850, 800 и 400 мм. В задней стенке пульта ОР2 и в днище пульта ОРЗ предусмотрено по четыре отверстия для крепления их на месте установки.
Аппаратура управления и сигнализации, приборы и таблички с надписями расположены на подъемных панелях пульта. На задней стенке, внутри пульта размещены клеммные наборы и заземляющая жила. В случае необходимости можно поднять панель с установленной на ней аппаратурой, не нарушая электрических проводок. Подвод кабелей к пультам предусмотрен снизу с помощью специальных кабельных сальников.
Для предотвращения попадания пыли крышка и передняя съемная стенка снабжены резиновыми прокладками. Для поддержания крышки пульта в поднятом состоянии предусмотрены специальные упоры.
Страницы: 1 2
